PDCAとは？ メリット・デメリット、具体的な手法、注意点やOODAとの違いを解説

社内で生産性向上のために、さまざまな施策を計画・実施している人事担当者の方は多いのではないでしょうか。
各種施策を実施した後には、振り返りや次回以降に生かせることを考えることが大切です。

そんなときに思い出して欲しいのがPDCAサイクルです。 PDCAサイクルをスピーディーに回すことができると、生産性向上につながる可能性があります。

本記事では、PDCAサイクルの概要やメリット、運用時のポイント等について解説します。

PDCAとは？

PDCAとは、Plan（計画）、Do（実行）、Check（評価）、Action（改善）の頭文字を取ったもので、継続的に品質を管理するための手法です。

PDCAの考え方のポイントは、計画から改善までをセットとして考え、汎用的な品質管理（Quality Control）の手法を示していることにあります。

もともとは1950年代に米国の統計学者であるデミング博士によって提唱された考え方で、製造業などをはじめとして生産技術や業務品質を管理するための効果的な手法として日本でも普及が始まりました。

現在はビジネスやスポーツなど分野を問わずさまざまな場面でも活用されています。

組織の生産性向上に欠かせないPDCAとは？

PDCAのメリット

PDCAの最大のメリットは、継続的に品質管理や業務改善ができる点にあります。

どのような仕事や業務でも、いきあたりばったりでは改善が簡単ではありません。

あらかじめ定めた目標や行動方針がなければ、何を実行すべきかがわかりませんし、後から評価する際も何を基準に評価すれば良いのかがわかりづらいのです。

一方、PDCAのプロセスでは、まず計画を立て、それに沿って実行、評価を行なっていきます。

それによって何を実行すべきかがあらかじめ明確になりますし、評価の際も注目すべきポイントが分かりやすいため分析しやすいのです。

結果として、品質の管理も改善も容易になるでしょう。

PDCAの具体的な手法

PDCAはどのように活用するのが効果的なのでしょうか。ここでは具体的に4つのステップを紹介します。

Plan（計画）

Plan（計画）では、目標を設定し、それを達成するための実行計画を策定します。

目標については、製造現場であれば「不良品率2％未満」、営業現場であれば「受注率10％以上」といった具体的な目標を定めましょう。

目標は、測定可能かつ到達可能なものを意識すると効果的です。

実行計画を決める際は、実行予定日や期日、部署や担当者、方法などを具体的に定めていきます。

実行プランを検討するにあたっては、5W2Hの7項目を意識すると効果的です。スムーズに実行に移せるように、具体的なアクションプランを立てましょう。

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Do（実行）

Do（実行）では、計画通りに行い、実行記録を残すという点を意識しましょう。

計画通りに実行することで、その場の思いつきや惰性でなく、目標達成に向けて重要な仕事に集中することができます。

あらかじめ目標を実現するために定めた行動に集中すれば、実際に達成できる可能性も高まるでしょう。

また、計画通りに実行するだけでなく記録を残すことも大切です。

記録があれば、後から行動の振り返りをする際に思い違いや失念を防げるので、行動がどうだったのかを正確に分析することができます。

質の高い評価につなげるために記録は役立つのです。

Check（評価）

Check（評価）では、目標達成の度合いと、行動の分析を意識しましょう。

目標達成については、「目標が達成できたのか」という二択だけでなく、「どのくらい達成できたのか」という達成度合いを測ります。

例えば、先述の「不良品率2％未満」という目標であれば、それに対してどの程度達成できたのかを定量的に測定するのです。数字を用いることで客観的な分析ができます。

行動の分析とは、目標達成に向けてあらかじめ定めた行動についての評価です。「計画通りに実行できたか」「計画通りに行かなかった場合、その原因は何か」を考えます。これはその後の改善につながる重要な分析です。

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Action（改善）

Action（改善） は、Do（実行）とそれに対する評価をもとに行います。ここでは成功や失敗の要因を分けることと、要因の取捨選択が大切です。

要因の分類については、現在行なっている業務活動のうち、成功の要因と思われるものや、あるいは失敗の要因と思われるものについて分けていきます。

こうすることで、どのような工程を優先的に改善すべきなのかが明らかになるのです。

分類した要因について、継続する、やめる、そして改善するという3つの対応のうちいずれかを選びます。

成功要因については継続という判断がしやすいですが、失敗要因については改善すべきか、取りやめるべきかの判断が簡単ではありません。

そこで、PDCAを繰り返して試行錯誤するのも1つの方法です。

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PDCAで失敗しないための注意点

PDCAは継続的な品質管理や改善の定番ではありますが、いくつかデメリットもあります。ここでは問題点について解説しましょう。

改善に時間がかかる

PDCAのデメリットとして、改善に時間がかかるという点が挙げられます。

PDCAは、計画、実行、評価を経て改善を行うという手法です。

改善アイデアを思いついた時点ですぐに実践するというわけではなく、計画と実行に対して評価を行なってから改善に取り組むことになります。

そのため、どうしても改善を反映するまでに時間がかかってしまうのです。

また、改善の後にも同じ問題があります。

考案した改善案が本当に効果的なのかどうかを検証するには、計画、実行、評価というプロセスを繰り返さなければなりません。

仮に改善案が誤っていた場合には、新しい施策を試すためにさらに何周分もの時間がかかってしまいます。

前例主義になりがち

PDCAは、前例主義に陥ってしまう問題があります。

PDCAは過去に実施した施策や行動を評価することで改善案を生み出すという考え方です。

分析するための対象はあくまでも過去の実績であるため、全く新しいアイデアが生まれづらいという課題があります。

改善活動を行う時には、他の事例を参考にしたり、外部の意見を用いたりといった手段が効果的です。

しかし、PDCAはもともとそういった発想に至りづらい方法であるため、革新的な改善を目指すには、外部にも目を向ける必要があります。

PDCAが目的化する

PDCAが過度に目的化してしまう問題も挙げられます。

PDCAは、現状の業務プロセスの分析や問題の発見に優れているのは事実です。

一方で、計画の策定、実行や記録の実施、そして評価などを行うために、それなりの手間や時間、労力がかかるという課題もあります。

PDCAは、品質の管理や業務の改善などを実施するための手段の1つであり、それ自体が目的ではありません。過度にPDCAを重視することは問題です。

PDCAを実施するには、その効果とコストのバランスも意識しなければなりません。

効果的にPDCAを回すためのポイント

PDCAを社内で効果的に回すためには、ポイントをおさえておく必要があります。今回は、3つのポイントを紹介します。

Planの段階が重要

PDCAは最初のPlanの段階が重要です。Planが明確でないと、その後のDCAの過程がうまくまわっていきません。

Planが明確になったら、Planの論理が正しいかどうかも確認します。論理的に明確なPlanでないと、振り返りや改善がうまくできないからです。

PDCAは何度もサイクルを回してこそのものであるため、Planを論理的に明確なものにしておくことがポイントになるでしょう。

Plan（管理側）とDo（現場の従業員）のギャップを意識する

PDCAは一つのサイクルです。しかし、それぞれの段階で関わる担当者は変化することがあります。たとえば、人事主導でPlanを立てたあと、実際に実行するのは人事部以外の従業員であるという可能性もあるはずです。

その場合には、Planの段階でDoを担う従業員とのすり合わせを行うとよいでしょう。事前にすり合わせを行うことで、より効果的にPDCAサイクルをまわすことができます。必ず現場の声を聞き、Planを作成するのがおすすめです。

会社をとりまく環境を意識してサイクルを回す

PDCAサイクルには、環境要因が考慮されていないことが多いです。そのため、社内や社外の状況が変化した場合に対応しにくくなる可能性があります。

特に長期でPDCAを回していく場合には、経済状況の変化や社内組織の変化がDoが進行している最中に発生することもあるでしょう。

その場合には、Checkの段階で環境要因による結果の変化についても、十分に検討する必要があるといえます。

PDCAを回すことで想像以上の成果が出たと思っていたら、環境の変化が要因であったという可能性もあり、正しく検証することが難しくなるためです。

PDCAはもう古い？他のメソッドが注目される理由

PDCAはサイクルに時間がかかる点や、新しいアイデアが生まれにくいなど、いくつかの理由から「古い」という見方があり、他のメソッドも注目されています。その理由について詳しくは、当ページの「PDCAが「古い」と言われる理由」をご参照ください。

注目されている他のメソッドとして代表的なものは「OODA」と「PDR」です。両方ともPDCAよりもサイクルを早くしやすいなどの理由から、時代にマッチするマネジメント手法として注目されています。

他にも、「ゴールを意識しにくい」というPDCAの弱点を補うメソッドとして「G-POP」と呼ばれる手法も登場しています。

PDCAの活用事例

企業ではどのようにPDCAを活用しているのか、ここではトヨタ、ネスレ、ソフトバンクの3社の事例を紹介します。

＜トヨタ自動車株式会社＞
・Plan（計画）
ムリ・ムダ・ムラをなくし、良いものを効率的につくることが必要だと考えていたトヨタ。注文された車を、最短時間で製造するための体制を目指していました。

・Do（行動）
そして「ジャストインタイム」という必要なときに、必要な量だけ、停滞なく生産する体制を導入。また、不良品を連続して製造しないよう、異常時に機械が自動で止まる「自働化」も取り入れました。
※トヨタでは自動化ではなく、ニンベンのついた「自働化」と表現しています。

・Check（評価）
問題発生時や、問題に繋がりかねない事案が発生した際には、製造ラインを停止。作業員と管理者が評価（問題の検証）を実施します。

・Action（改善）
一例として「故障時のきめ細かな修理サービス」「コールセンターなどでの365日24時間対応の顧客サポート」などを取り入れました。

＜ネスレ日本株式会社＞
・Plan（計画）
マーケティングにおけるデータ分析などに時間がかかってしまっていたというネスレ。無駄な時間を省いて、PDCAのさらなる高速化を求めていたとのこと。

・Do（行動）
そこでマーケティングインテリジェンスツールを導入。マーケティングの施策進捗などをリアルタイムで確認できる体制を整えました。また、スプレッドシートなどによるマーケティングに関する書類作成なども廃止。

・Check（評価）
当初データをまとめるのに2日ほど要していましたが、リアルタイムで情報を確認できるようになったことでタイムラグがなくなりました。

・Action（改善）
ツールのおかげで検証や改善を日々行えるようになり、毎月のミーティングが不要になりました。

＜ソフトバンク株式会社＞
・Plan（計画）
ソフトバンクのPDCAは高速PDCAとして知られています。具体的な方法は、まずPlanとして「週・月単位などでの大きな目標を立てる」「1日分の小さな目標を立てる」「目標達成に有効な方法をリストアップする」という、3つを実施。

・Do（行動）
期間を決めて、Planでリストアップした「目標達成に有効な方法」を全部同時に試します。

・Check（評価）
毎日目標と結果を比較して、評価・検証を実施。

・Action（改善）
それをもとに毎日改善も行います。また、最も適切だった方法がどれかを判断し、その方法を磨いていくのがソフトバンク流です。

PDCAとOODAの違い

PDCAに代わって注目されているメソッドにOODAループがあります。

ここでは、その概要やPDCAとの違いを解説します。

OODAループの概要

OODAループとは、Observe（観察）、Orient（状況判断、方針決定）、Decide（意思決定）、Act（行動）の頭文字を取ったもので、問題解決のメソッドの1つです。

Observeでは、まず対象を観察します。

これは、既存の品質管理の方法やその他業務活動を観察し、問題の発見やデータ収集を行うためのプロセスです。

マネージャーや業務改善担当者などがオブザーバー（観察者）となって必要な情報を集めます。

Orientとは、観察をもとに状況を分析したうえで、今後の方針を策定するプロセスです。

そしてDecideでは、方針にもとづいて具体的な戦略や行動についての意思決定を行い、Actでは実行に移ります。

このような4つの段階を経て現状認識、そして改善につなげるのがOODAループなのです。

OODAがPDCAと異なるポイント

今OODAは、PDCAに代わるメソッドとして注目されています。両者にはどのような違いがあるのでしょうか。

1つ目は問題解決のステップです。

PDCAは、計画を立てて実行し、それを評価・分析したうえではじめて次のAct、つまり改善に移ることができます。

一方、OODAはまずありのままの現状を観察することから開始し、分析から実行までをスピーディに実施できるという特徴があるのです。

2つ目は問題解決の方法です。

PDCAは既存の業務プロセスや計画をもとに改善策を生み出すので、着実に改善点を見つけやすいですが、予定調和になりやすいという特徴があります。

一方、OODAの場合、Orientの段階では方向付けであるため幅があり、PDCAのような計画策定をしないため既存の発想に縛られづらいのです。

OODAのメリット

OODAは、スピードと柔軟な発想力という点がメリットです。

先述の通り、OODAは計画策定とそれにもとづく実行というプロセスがないため、方向性を確立するまでのスピードが早くなります。

OODAはスピードが求められる現場でも採用できるのが特徴です。

また、同じ理由で、OODAでは発想に柔軟性が生まれます。斬新なアイデアが出やすい点が魅力です。

PDRとは？

PDRとは「Prep（準備）」「Do（実行）」「Review（評価）」の3つのステップからなるメソッドです。ハーバードビジネススクールの経営学教授リンダ・ヒルによって提唱されたもので、PDCAと同様、マネジメント手法の一つとして知られています。

PDCAとの違いは、サイクルのスピードを早くしやすいことです。PDRの最初のステップは、Plan（計画）ではなくPrep（準備）であり、詳しい計画を立てるのではなく、次のステップで実行することの目的を決めるだけの簡単な準備からスタートします。

目標数値を立てないことで、素早くDo（実行）のステップへ進むことができるメソッドです。目標数値を立てると、目標の達成度を測るために、ある程度の期間を待つ必要があります。この点、PDRは目標との比較による評価ではないため、短いスパンですぐにReview（評価）のステップに進むことができます。

PDCAが「古い」と言われる理由

前述の通り、PDCAは時代に合わず「古い」という見方があります。その理由として以下の3つが挙げられます。

• Plan（計画）に時間がかかりすぎる
• 新しいアイデアが生まれにくい

理由の一つはPlan（計画）の時間がかかるために、サイクルの周期を短くしにくいという点です。PDCAが開発された1950年代ごろと比べて、現代は市場の変化のスピードが早く、先行きの予測も難しくなっており、それに対応するためのスピード感に欠けるという見方です。

もう一つの理由は、PDCAは既存の方法を「改善」することに特化したメソッドであるため、「新しいアイデアが生まれにくい」という点です。次々に新しいテクノロジーやビジネス分野が生まれている現代では、常に新しいアイデアを出していくことが重要であり、PDCAのような改善重視のメソッドだけに頼るマネジメントは古いという見方があります。

とはいえ、PDCAの使い道がなくなったわけではありません。以下に紹介する他のメソッドと使い分けながら、適切な場面で使っていくようにしましょう。使い分けの方法について詳しくは、次の項目で解説します。

PDCAとOODAとの使い分け方

PDCAとOODAは、それぞれ以下のように使い分けることができます。

• 時間をかけた品質改善ならPDCA
• スピード重視・新規プロジェクト立ち上げならOODA

既に解説した通り、PDCAは改善のためのメソッドです。1サイクルに時間がかかる点がデメリットとはいえ、じっくり分析しながら品質改善していくためには適しています。スピードよりも質を求めるならPDCAを利用しましょう。

逆にスピードや柔軟な対応が必要な場面ではOODAが適しています。新しいアイデアが生まれやすいという特徴から、新規プロジェクトの立ち上げなどにも向いているでしょう。

どんなメソッドにも長所・短所があります。効果的なマネジメントをするためには、メソッドごとの特性を把握し、適切なものを取捨選択することが重要です。

逆算思考のフレームワーク「G-POP」とは

G-POP（ジー・ポップ）とは、中尾マネジメント研究所の代表である中尾隆一郎氏によって提唱されたフレームワークです。中尾隆一郎氏は、PDCAには「ゴール」の意識が欠けやすいというデメリットがあると指摘。その点を補うため、頭にGoal（ゴール）を置いて、その下にPre（事前準備）、ON（実行）、Post（振り返り）の3つを並べるメソッドを提唱しています。

POPの3つのステップ全てで、ゴールから「逆算」して検討していくことで、常にゴールを意識できることがメリットです。ゴールを常に意識することで、会議の方向性を統一しやすくなったり、外注業者との意識共有がしやすくなったりなど、さまざまな効果を期待できるメソッドとして注目されています。

参考：株式会社中尾マネジメント研究所

STPD・DCAPとは

PDCAの他にも、注目されている手法にはSTPDやDCAPがあります。それぞれの特徴やメリット・デメリットは次の通りです。

■STPDとは
See（見る）、Think（考える）、Plan（計画する)、Do（実行する）の頭文字を取った、マネジメント手法のことです。まず現状を見て分析し、それをもとに計画、実行を進めていくのが特徴です。

最初に計画を立てるPDCAと異なり、STPDは現状を見るところからスタートします。そのため「把握できているリスクや懸念点を踏まえて計画を立てられる」というメリットがあります。その他にも、SeeとDoを同時に行なえば1サイクルを速く回せる、現状をもとに論理的に計画を立てられるといった特徴もあります。

ただしSTPDにはPDCAにあった「評価」「改善」のプロセスがありません。意識的にこれらのプロセスを取り入れなければ、「施策が適切だったか曖昧になりかねない」というデメリットもあります。

■DCAPとは
Do（実行）、Check（評価）、Action（改善）、Plan（計画）の頭文字を取った手法のことです。PDCAと内容自体は変わりませんが、まず実行してみるというのが特徴です。

メリットには「実際に動いてみることで新たなニーズや市場を把握できること」が挙げられます。全く新しい領域に取り組む場合など、計画を立てる情報自体が不足しているケースではDCAPが役立ちます。

ただし状況によっては「かえって非効率になる可能性がある」というデメリットもあるため、注意しましょう。

PDCAやOODAをまわして生産性を向上させよう

本記事では、PDCAサイクルやOODAについて紹介しました。どちらも人事担当者であれば評価の段階で関わる機会が多いのではないでしょうか。

評価を行う際には、適切なフィードバックを行うことが大切です。フィードバックが適切に行われることにより、組織全体がより良い方向へと進んでいきます。

なお、フィードバックについては、以下の記事で詳しく紹介していますので、本記事と合わせて参考にしてください。